当螺杆发生打滑时，物料可能会聚集在喂料口，而无法正常输送到注射机的末端。当螺杆旋转并在机筒内后退以输送物料并准备下次注射时，螺杆打滑会发生在塑化段。此时，螺杆的旋转仍在继续，但螺杆的轴向运动会停止，即发生打滑。螺杆打滑常常会导致注射前的物料降解，产品质量会下降（如缺料），而成型周期则会延长。
        螺杆打滑的原因是多方面的，可能与背压过高、料筒末端过热或过冷、料筒或螺杆磨损、加料段螺纹太浅、料斗设计不合理以及料斗被堵塞、树脂潮湿、树脂过度润滑、物料太细或者树脂及再生料的不合理切割等因素有关。
        工艺设置
        料筒末端过冷是引起螺杆打滑的主要原因之一。注射机的料筒分为3段，在末端，即加料段，粒料在加热和压缩的过程中，会形成一层熔体薄膜粘到螺杆上。没有这层薄膜，粒料就不容易被输送到前端。
        加料段的材料必须被加热到临界温度，以形成那层关键的熔体膜。然而，通常物料在加料段的停留时间很短，无法达到要求的温度。而这种情况一般会在小型注射机上发生。停留时间过短会造成聚合物的熔融和混合过程的不完全，从而导致螺杆打滑或失速。
        有2种简易的方法可确定螺杆是否发生打滑。一种方法是，向料筒末端添加少量的物料，以检测熔体温度。如果停留时间太短，熔体温度将低于料筒温度设定点。第二种方法是检查制品：如果制品上有花纹或明暗的条纹，就表示物料在机筒中没有混合均匀。
        一旦发生了螺杆打滑现象，一个解决方案是提高加料段料筒的温度，直到螺杆的旋转和回缩都毫无障碍。要达到这一目的，料筒温度可能需要被提高到超过推荐的设定点。
        高背压也会引起螺杆停滞或打滑。提高背压设置，会提高施加给物料的能量。但如果背压设置太高，螺杆会没有足够的压力来克服背压，从而无法将物料输送到前方。这时，当螺杆在某个位置旋转而没有正常回缩，它就会对物料做更多的功，从而显著提高熔体温度，造成制品质量下降和成型周期的延长。熔体的背压可以通过调节注射气缸的阀门来控制。
        物料的均匀性
        正如上文所述，物料的大小和形状会对进料的均匀性产生影响——粒料形状不佳也会引起螺杆打滑，从而造成产量变化。大小均匀的粒料会在加料段紧密堆积，易于熔融和输送。
        而形状各异的粒料会造成自由体积过大（粒料之间空隙过多），难以输送，从而造成螺杆打滑。对此，可以提高料筒末端温度，从而使融化过程开始得更早，也使物料压缩得更加紧密。
        对于吸湿性材料（如尼龙），树脂含水量高也会引起螺杆打滑。不恰当的干燥会显著降低物料粘度，并在料筒中产生水蒸汽，因此导致螺杆的输送能力下降。对此，可在加工前使用湿度分析仪来确定干燥后物料的含水量，以使物料的干燥程度达到供应商的推荐值