1.注塑机动作顺序
　　
　　注塑成型是循环过程，完成注塑成型过程的注塑机的动作是一个循环动作过程。基本注塑成型过程如下所示：
　　
　　1.1合模，螺杆前移，开始注射。
　　
　　1.2螺杆前移，型腔充填完全。
　　
　　1.3螺杆继续前移，型腔保压填充。
　　
　　1.4浇口凝固，完成注射，螺杆回退储料。
　　
　　1.5开模，制品顶出，取件。
　　
　　1.6合模，成型开始。
　　
　　3.设置工艺条件
　　
　　注塑成型工艺对塑料制品的质量具有非常重要的影响。如图2-8所示，成型温度和压力对产品质量的影响（中间区域为成型区域）。降低温度时，需要升高压力以保证塑料注入型腔，温度过低时，熔料难以注满型腔；温度过高，塑料容易降解；注射压力过低，容易出现短射；注射压力过高，产品容易产生飞边。
　　
　　3.1设置熔体温度
　　
　　熔体温度是塑料成型的重要参数，每种塑料材料都对应着相应的熔体温度，具体数值可由材料供应商提供。塑料熔融的热量主要来自螺杆与料筒的剪切应力，料筒周围的加热板主要用于维持熔料的温度，加热板的温度设定一般为：温度从料斗到喷嘴是逐渐升高，料斗区域的温度值一般比塑料熔融温度低40-50℃，喷嘴区域的温度设为塑料熔融温度。加热板温度不适当会引起流涎、降解或变色等缺陷，所以一定要控制好加热板的温度。
　　
　　3.2设置模具温度
　　
　　对于不同的材料有不同的模具温度范围，具体数值可由材料供应商提供。在设计模具冷却系统时，要尽量保证模具的前模与后模的温度差异小（不超过20℃），温度差异小有利于提高产品的成型质量和降低成本。
　　
　　3.3设置压力转换位置
　　
　　压力转换位置是指注塑机由注射状态转换为保压状态时的位置，注射过程中活塞的运动行程由压力切换点到螺杆到达最远位置，因此，压力切换点决定了活塞的行程。注射完成后，压力要保持一段时间不变，以填充因冷却收缩减小的空间，如果保压不充分，容易出现缩痕等缺陷。
　　
　　3.4设置螺杆旋转速率
　　
　　理想的螺杆旋转速率是指在注塑循环最后阶段塑化完全而且不延长成型周期时的速率。
　　
　　3.5设置背压
　　
　　背压推荐值为5-10MPa，背压过低容易导致制品不稳定，增加背压会提高摩擦力对于塑化的影响，减少塑化时间。
　　
　　3.6设置最大注射压力
　　
　　注射压力是熔料在螺杆前端的压力，注射压力应尽量低，以减少制品的内应力。在注塑机中，压力设定值为最大注塑压力，以保证注塑压力不限制注塑速率。
　　
　　3.7设置保压压力值0MPa
　　
　　设置保压压力值0MPa，以保证在到达压力切换点时螺杆停止，这样可以防止模具损坏。
　　
　　3.8设置最大注射速率
　　
　　提高注射速率，有利于减小流动阻力，增大流动长度，提高熔解痕处的强度，但要注意设置排气。
　　
　　3.9设置保压时间
　　
　　理想的保压时间是到浇口凝固或制品凝固的时间，浇口或制品凝固的时间可以通过分析软件计算或估计得出。
　　
　　3.10设置冷却时间
　　
　　冷却时间包括保压时间和剩余冷却时间，冷却时间大约是注射时间的10倍，例如：预测注射时间为0.85秒，保压时间大约为8.5秒，剩余冷却时间也为8.5秒，这样可以确保制品和流道凝固完全，便于脱模。
　　
　　3.11设置开模时间
　　
　　模具开模时间包括模具打开、制品脱模、模具合上三个过程，一般设为2-5秒。
　　
　　3.12调节注射体积
　　
　　利用分析软件可以预测注射的位置和相应的注射量，如果制品尚未注满便停止注射，可能由于注射压力进行保压切换已经停止注射，提高注射百分数可以改善欠住情况。
　　
　　3.13设置自动操作
　　
　　自动操作的目的是为了获得稳定、持续的生产过程。
　　
　　3.14设置保压压力
　　
　　利用分析软件可以预测适当的保压压力，这个数值可以保证制品最小的缩痕、没有飞边和脱模问题。设置合适的最低保压压力，可以减小制品内部的残余应力，从而减小制品的变形，并且可以节省原料，降低成本。调节保压压力时应该逐步提高压力值，每次提高大约10MPa。
　　
　　3.15设置保压时间
　　
　　确定最小的保压时间值的最简便的方法是首先调节一个较长的保压时间，然后逐渐减少保压时间直到缩痕最小。
　　
　　3.16设置冷却时间
　　
　　冷却时间的确定可以通过不断减少冷却时间直到制品表面的温度达到材料的转化温度，材料的转化温度可以由材料供应商提供。