1、色差:
①原材料方面因素:包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换。
②原材料品种不同:如PP料与ABS料或PC料要求同一种色,但因材料品种不同而有轻微色差,但允许有一限度范围。
③设备工艺原因:A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因素影响。
④环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘,模具有油污等。
⑤色粉本身因素:有些色粉不受温,且制品很易受温度变化而改变。如:9278烤箱提手(A2945兰)。
2、充填不足(缺胶):
①模具方面:
A、浇注系统设计不合理,浇注系统是熔体进入模腔的通道,对塑料件成型质量有很大关系,浇口不平行,浇口的位置不是在壁厚部位;
B、模具排气结构不良;
C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道;
D、模具温度未达要求。
②原料方面:
A、原材料含水量过大;
B、原料中易挥发物超标;
C、原材料中杂质或再生料过多。
③注塑机方面:
A、注射量不足:如用150T机生产180T产品。
B、喷嘴为异物堵塞,喷嘴孔太小;
C、原料供应不足:如料筒堵塞,水口料影响下料;
D、止逆阀故障;
E、注射行程不够。
④成型操作方面:
A、模具温度过低;
B、注射压力太低;
C、保压时间太短;
D、注射速度太慢;
E、熔体温度太低。
3、翘曲变形:
①模具方面:主要是针对模具设计方面不合理原因造成,在此不作讲述。
②成型操作方面:
A、注射压力过高,流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大,塑胶力图恢复原有的卷曲状态,所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩;
B、熔体温度过高;
C、保压压力过高:保压压力高时,塑料中的内压力过高,在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形;
D、熔体流速太慢;
E、回火温度过高或时间太长。
③原材料方面:PP/PA料容易变形。
4、熔接痕(纹):
①模具方面:
A、浇口数量太多,即进胶点多,进胶口截面积过小;
B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确;
C、模具冷却系统设计不合理,熔体在模中冷却太快且不均匀。
②原料方面:
A、脱模剂用量太多,或使用不符合的脱模剂;
B、熔体的流动性差,在成型时易产生熔接痕;
C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
③成型操作方面:
A、熔体温度过低,低温熔体的分流汇合性能较差,容易形成熔接纹;
B、熔体注射压力过低,使得注射速度过慢,熔体在型腔中的温度不相同,这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
④注塑机设计和塑胶件设计方面:在此不作讲述。
5、波纹:
①模具方面:与熔接纹大同小异,但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
②原料方面:
A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因,如:PMMA、PC、AS等透明料制品;
B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时,如加工温度过高,树脂及润滑剂会产生挥发性气体,这些气体使塑胶件表面形成波纹。
③成型操作方面:
A、注射速度过小;
B、熔体流速过大;
C、模具温度偏低;
D、保压时间短;
E、射嘴温度低。
6、溢边(飞边、披锋):
①模具方面:产生飞边最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙;
B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。
②原料方面:熔体流动性好材料,如:PP料、PA料、PS料。
③成型操作方面:
A、注射压力过大;
B、熔体温度高;
C、注射压力;
D、注射压力分布不均,充模速度不均;
E、注射量过多,使模腔内压力过大。
7、银丝纹:
①模具与注塑机方面:不作讲述。
②原料方面:
A、原料水份是产生水气银丝纹的原因;
B、原料受高温降解;
C、脱模剂产生少量挥发性气体。
③成型操作方面:
A、熔体温度过高;
B、熔体在高温下停留的时间过长;
C、熔体在模腔中保压时间过长;
D、注射速度过快。
8、色泽不均(混色):
①模具与注塑机方面不讲述;
②原料方面:
A、着色剂的热稳定性差;
B、着色剂分散效果不理想;
C、色粉份量太大,如1包25KG料用色粉300克以上;
D、加波纤产品容易有浮纤,造成原料不均,产生混色;
E、原料杂质多,使制品表面色泽不一。
③成型操作方面:
A、料筒温度过高,使熔体在料筒内分解;
B、塑化不良,即熔体不能完全均匀地相熔;
C、熔体在料筒中停留时间过长;
D、注射和保压时间太长,背压大。
9、光泽不良(暗色):
①模具和注塑机方面不讲述。
②原料方面:
A、熔体的流动性太差,使塑件表面不致密;
B、原料再生料过多;
C、原料中添加剂的分散性能太差;
D、原料水分或易挥发物含量过高;
E、原料本身问题:如PBT、PA+30%GF,PBT+10%GF、PPS。
③成型操作方面:
A、冷却不够;
B、注射速度偏小,压力较低;
C、保压时间太短;
D、熔体的流动性能差;
E、填充波纤太多,如PA+30%GF。
10、脱模不良(脱模变形):
①模具方面:主查的原因是由于模具设计不当造成,占90%以上。在此不讲述。
②原料方面:
A、原料中混入异物;
B、脱模剂效果不良;
C、软质塑件比硬塑件难脱模。
③成型操作方面:
A、注射压力过大,熔体温度过高,流动性差;
B、塑件产生飞边;
C、喷嘴温度过低,冷却时间太短;
D、注塑时间和保压时间过长。
11、裂纹和破裂:
①模具及塑机方面在此不作讲述
②原料方面:
A、原料吸水性大,加热后易分解脆化,造成破裂;
B、原料中加入再生料较多;
C、两种不能相熔的组分混合在一起;
D、材料本身轫度太低,或刚性太强和有内应力,如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
③成型操作方面:
A、注射压力过大,使得残余应力增大;
B、保压时间过长;
C、内应力未消除,如PC和PMMA料为特出。
12、糊斑(烧焦):
①模具及塑机方面在此不讲述。
②原料方面:
A、原材料中水分和易挥发物含量过高;
B、原料熔融指数太大,使用润滑剂过多;
C、原料需高温才能塑化的,如PBT、PPS等。
③成型操作方面:
A、注射速度过大;
B、熔体的温度高;
C、注射压力大。
13、尺寸不符:
①模具及塑机方面在此不讲述。
②原料方面:
A、不同塑料的收率不同,造成尺寸不稳定,所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模;
【打印】 【关闭】