90后的就业人口下降、内地产业兴起、第三产业发展，使招工越来越难；而且90后的就业观发生很大改变，工作不是唯一，自由才是首选，一般电子行业平均月流失率约16%，夜班、站立作业的岗位流失率更高，加上90后员工难管理，生产效率下降。因此，中国企业应推进自动化技改，并开发出三轴伺服机械手等产品。

“机器人价格必须大幅下降，否则无法推广。”是很多企业要面临的问题。但是，随着工业机械手均价每年下降4%，以及劳动力成本上升，从2004年至2013年，人员年均工资涨幅15%，这使机械手自动化投资回报期(投入成本/年收益)呈下降趋势，2010年要6年，预计2015年缩短到2.4年左右。

据《经济学人》杂志的报道，2013年中国市场共销售工业机械手36500台，中国已经超过日本，成为年购买工业机械手数量最多的国家，“工厂的业主们现在更倾向于使用便于管理的机器人”。

据相关人士表示，今年前三季，国内注塑机机械手的销量继续保持高速增长。2014年1~9月，国内工业机械手销量3.36万台，同比增长32.5%，预计今年将达到4.5万台。即使如此，国内注塑机机械手市场的空间仍然巨大。据预测，中国2015年智能制造装备业产值10000亿元，未来五年增长三倍，2020年将达30000亿元。

“为什么中国制造业超过99.42%的工作不能被智能机械手替代？何时、何处被替代？”这是所有国内企业都在考虑的问题。

中小企业是难题也是金矿，目前低端行业的高端应用，是中国工业机器人市场拓展的“瓶颈”。比如，卫浴五金行业的打磨抛光是非常难的问题；与此同时，这个行业原来的生产方式非常落后，市场空间非常大，但对价格极其敏感，这个矛盾如何解决呢？

采用机器人技术，实现少人化、无人化需求日益强烈；但“短、平、快”的低成本运行模式，令长期投入的意愿比较弱。目前，已出现了一批成功转型升级的企业。

不过，“中小型企业有强烈的需求，但是面临很多困难”。从传统的生产模式向现代化生产模式转化，会出现自动化、机械手与人工作业的“混合生产线”，这增加了机械手自动化方案的复杂性，并相对增加了投资成本。企业通常要求自动化设备替代的工人成本能够在2~3年内收回，实际自动化生产线和设备的寿命一般在5~8年，或者更长。管理者需要建立新的理念，以适应形势的发展。

中小企业不仅是难题，也是金矿。国产工业机械手的突破口是经济型机器人。汽车行业中精度要求非常高的机器人，国内企业短期内不可能与国外企业竞争。“国内企业应侧重开发应用汽车产业以外一般制造业(五金加工、和、陶瓷、食品和医药等)的经济型机械手，如冲床、注塑机等专用上下料机械手、电子产品装配(打螺钉、点胶)机器人、打磨抛光机器人、码垛机器人等。”左力说，“将脏、累、危险、重复单调的工作让机器人干！”

不要走汽车业的老路，中国市场的需求突然爆发，曲道奎感慨：“这是馅饼还是陷阱？因为市场发展太快，把国外的巨头全都吸引过来了，留给本土企业慢慢成长的时间变短了。”他认为，中国是全球最大的汽车市场，但本土汽车业却没有真正崛起，机器人行业要避免重蹈汽车业的覆辙。

据国际机械手联合会统计，2013年外资企业在中国销售总量超过27000台，较上年增长20%；据中国机械手产业联盟统计，2013年国内企业在中国销售量超过9500台，较2012年增长65.5%。

不容忽视的是，中国注塑机机械手企业主要占据低端市场，附加值较低。千万要避免高端产业的低端化，在机器人这个高端行业里只是做加工，意义不大，“各地政府、企业应该做好战略规划”。  

目前，在资本市场的热捧和各地政府扶持政策的推动下，国内机器人行业不断升温，全国已有30多个机器人产业园，A股市场已有40多家机器人概念的上市公司。一些企业什么都想做，从机器人本体、零部件到系统集成方案。张小飞建议，面对跨国巨头的竞争，国内企业“先在一个细分领域切下去”。

中国机械手零部件企业，产品还不够成熟，市场接受度低；机器人本体企业，出货量小，未实现盈利，靠主业哺养；系统集成商，大部分实现盈利，但企业规模偏小；终端用户，偏向外资品牌，要求多样性，价格敏感。 

汽车之外的一般工业对机器人需求增长较快，预计2014年食品、医药行业增长45%；电子、电器行业增长33%；金属加工行业增长31%。所以要“找准市场定位”。 

同时，通过跨界合作、与外资合作，提升技术水平。中国从低端制造追赶高端制造势在必行，中国机械手市场已成为全球竞夺焦点，ABB、库卡等国际“四大家族”并没有在中国站稳脚跟，服务保障上还没跟上，这给本土企业很大的空间，“国产化零部件是国产机器人发展的基础，整合是国产机械手快速发展的最佳途径，占领市场是最佳竞争策略。”