现代工业对注塑件的要求不仅要求精度高，还需有极佳的内在质量，为适应这种要求，必须开发利用注塑模具新技术，目前在南方沿海地区正在逐步推广利用从国外引进的注塑模具新技术，对提高注塑件质量起了很大的作用。

通常用的注射机的锁模力与安装模具工作台的面积成正比，大吨位锁模力的注射机可安装注塑模的闭合高度也较大，在成形一些较大的扁平塑件时，往往是塑件的投影面积虽大，但所需的锁模力却较小。

为 了充分利用注射机的锁模力，应采用叠层式模具，这种新技术是将模具设计成两层型腔，脱模时从两个分型面脱出塑件，由于塑件扁平，设计成两层型腔，模具的高 度也不会超过注射机允许的闭合高度。这种模具的进料口必须延长到模具中部的浇道板处，以便对两边的型腔供料，这样就在位于模具中间的浇道板的两侧各形成一 副完整的单层注射模。这种叠层式模具有两个分型面和两个顶出系统。在叠层式模具的动模、中间浇道板和定模之间还应设置联锁机构，可采用齿条齿轮联锁机构， 开模时中间浇道板随动模一起后退打开第1个分型面，当动模移动到一定位置时，中间浇道板停止运动，而劝模继续后退，打开第2个分型面。另外还有肘节式联锁 机构和油压缸式联锁机构。这种模具还可以在一副模具中同时成形相配塑件，以保证达到精密的配合。

注 塑成型过程一般先闭模、熔体充满型腔、冷却收缩、保压补料。如果注射成型时，模具首先实施初次闭模，初次闭模并不将动、定模完全闭合，而保留一定的压缩间 隙，然后向型腔注入熔料，这种新技术模具一定要在型芯部分设置台阶，虽然模具尚未闭合，但能保证熔料不会泄漏，注射完毕后，由专设的闭模活塞实施第二次闭 模。在模具闭合的过程中，同时对型腔中的熔料进行压缩，塑料固化后，专用闭模活塞必须对模具撤消压力，然后再开模和顶出塑件。这就是南方正在推广利用的注 塑一压缩模具。这种模具由于对型腔中的熔料进行了压缩，减少了注射时对分子取向的影响，提高了塑料的复映性能，还由于不采用保压补料，还可以降低所需注射 压力，同时可降低塑料的残余应力，使塑料冷却后的翘曲变形得以减少。这种模具可用于成型塑料光学透镜、激光唱片和人工肾透析过滤器等高精度塑件，以及难以 成型的薄壁塑件。

在 生产中有许多塑料件在成形后再安装在金属底板上。例如在收录机、电视机的金属底板上都要安装许多塑料元件。现在南方有的厂家开发了将金属底板作为嵌件直接 放在模具中一次成形所有塑件的装配注塑成形工艺，这样不仅节约了大量人力，而且使装配质量也得到了提高。这种工艺由全自动注塑装置完成，这种装置是由带转 台的注射机、金属构件自动排列装置、安装金属构件的卡盘、取出浇道废料卡盘、取出塑料件卡盘、转台装置及塑料和浇道废料收集箱等组成。工作时由金属构件箱 不断地向金属构件自动排列装置供应金属构件，金属构件插入金属底板后，由检验装置确认金属构件就位，由带有呈90°两臂的转位装置将插好金属构件的金属底 板放入位于旋转工作台一侧的下模中，此后旋转工作台回转180°，使已放入金属底板的下模进入注射机的成型位置，同时将已注塑成型的下模转到刚才放入金属 底板的下模位置。这时注射机进入闭模及注塑成型过程，而从成形位置转出下模，由旋转位置取出装配注塑成形后的金属底板及浇道废料，同时放入插好金属构件的 金属底板，当上述两动作完成后，旋转工作台又进入下一个工作循环。由上述工作过程可见，在进行装配注塑时需要一只上模和完全相同的两只下模相配仕样书、品 质保证工程图检查各种设备、工具场所等各种必要条件和数量，然后根据这个结果计算新生产线的成本和生产能力，同时考虑到生产过程中各种可能影响质量的因 素，提前做好防错设计工作;在设备、工具方面，根据实际情况设计一些简单精确的工具、小型设备投入使用;同时在提高自动化水平上，尽可能多使用PLC控 制、NC机械、简易机械手等;并且有实时在线的技师保证体制来促使生产和管理的不断完善，最终向着一次工程不良率“0、在库”0的目标罪近。

线 圈制造部以前各工序比较分散，如准备工序、硬化工序、包装工序等都是独立的;近两年来，通过不断的设计开发，使用一些成本较低，但自动化程度较高的小型设 备，把整个产品的生产集中在一条生产线中，这样减少了移动距离的浪费，降低了设备的成本，提高了产品的品质和生产效率。如利用步进电机单元制成的简易焊接 机、小型自动烤箱取代了大型硬化炉，应用PLC制成的小型包装机等，这些小型设备虽然价格便宜，但自动化程度高，效果非常明显。

通过上面的介绍可以看出，精益生产在制造现场中主要有3个特点：是强调“人”的作用，企业以员工为中心，实行自治小组工作方式，从而最大限度的发挥每个人的创造性。

是简化组织机构和产品开发过程，即尽量减少非生产费用和管理层次，把责任和权利尽量下放到“自治小组”，使得生产组织形式由分工细致的递阶型转变为分布网络型。

是采用较先进的数控化制造单元和工序集中形式，在一个制造单元内完成整个工件的生产加工过程，通过不断改进，力争达到无次品、废品、无库存，实现“尽善尽美”的目标。

因 而模具必须具有很好的配合精度，并在旋转工作台的定位精度范围内，并且模具能够自动导正进行闭模。由于塑料是粘弹性体如果只依靠收缩使它与金属板结合在一 起，经过一段时间缓解就会影响其结合的牢固程度，所以应该在金属底板上开槽、压花或设台阶来提高其结合的牢固程度。在设计这种模具时应保证成形后的塑料滞 留在下模上，否则应在上模设计顶出机构。由于这种成形工艺可大量减少装配工时及库存中转塑件，因而是一种具有高附加值的成形工艺。这种成形工艺特别适合于 形状复杂、精巧或微小的难以装配的塑件制造王旭。最新塑料成型工艺与模具。